Sentiamo spesso parlare di Revamping degli impianti: in cosa consiste e perchè attuarlo?
Il revamping degli impianti, altro non è che l’inizio di un viaggio verso Industria 4.0. Un solido intervento che agisce implementando nuove tecnologie hardware e software, connessione e nuove interfacce, rappresentando, in concreto, un upgrade funzionale e scalabile per dare nuova vita a macchinari obsoleti.
La recente indagine di “Ucimu- Sistemi per produrre” rileva che l’età media del parco macchine industriali è di circa 13 anni, e che nel 70% dei casi non vi è interconnessione tra gli impianti e integrazione con i sistemi informativi di fabbrica.
Ma anche macchinari di nuova generazione, in alcuni casi, necessitano di un revamping digitale. Infatti, molto spesso, non sono interconnessi, non raccolgono dati e non sono integrati con i sistemi IT. In poche parole: non sono performanti e producono in maniera non ottimizzata.
Perchè attuare un ammodernamento tecnologico di un impianto, piuttosto che acquistarne uno nuovo?
Quando ci si trova davanti ad un macchinario obsoleto, la domanda da porsi è acquistare o riammodernare?
Il primo passo da compiere, al fine di prendere una decisione ponderata, è sempre un’analisi costi-benefici. Nell’80% dei casi, infatti, si rileva una differenza in termini di costo abbastanza significativa tra le due soluzioni: un risparmio tra il 40% il 60% dei costi con il revamping su un impianto esistente. È necessario considerare, inoltre, diversi aspetti legati all’acquisto di un nuovo macchinario:
- dismettere il vecchio, in breve tempo, per fare spazio al nuovo senza bloccare la produzione
- riorganizzare turni, procedure e layout, che si traduce in fermate di produzione medio/lunghe
- organizzare momenti di formazione ex novo per l’uso del nuovo macchinario
- collaudare, testare, ricollaudare e rivedere le specifiche
- risultati sull’investimento non immediati
Revamping digitale: un caso reale
Sin da quando furono introdotti i primi uffici Tempi & Metodi, nelle industrie si diffuse fortunatamente la buona pratica di registrare cosa accadesse davvero sulle linee di produzione. I mezzi a disposizione erano orologio, penna e taccuino.
Niente di male, fintantoché la sempre maggiore dinamicità dei mercati ha imposto di essere molto più veloci nel prendere decisioni. Prendere decisioni basate sui dati e non sulle opinioni. Questa è la vera essenza e l’obiettivo primario della digitalizzazione.
La conferma arriva da un cliente che ci ha coinvolti nel suo progetto di Digital Transformation chiedendoci di apportare degli upgrade digitali su diverse linee del processo produttivo.
Tra le prime problematiche individuate: rilevazione di impianti che operano con scarsa efficienza, carenza generale dei KPI e scarsa standardizzazione nel calcolo delle performance.
Prima del nostro intervento, i dati erano riportati su rapportini scritti a mano o stampati su fogli excel, che non permettevano un monitoraggio in real time ed un controllo affidabile sul processo. Inoltre la qualità del prodotto veniva verificata affidandosi all’esperienza e alle percezioni puramente soggettive degli operatori, senza l’utilizzo di parametri prestabiliti e oggettivi.
Infine, gli alti margini di errore nel trascrivere i dati, il dispendio di tempo impiegato dagli operatori, lo spreco di elevate quantità di carta, hanno spinto il cliente, particolarmente attento anche alla sostenibilità, ad apportare cambiamenti sostanziali, step by step, con il nostro aiuto.
Ma come realizzare un “Ecosistema Digitale” con un approccio al Trasferimento Tecnologico concreto e sostenibile?
Uno degli errori più comuni connessi alla trasformazione digitale dei processi produttivi è quello di sovrastimarne l’impatto credendo che sia un percorso lungo, costoso e molto invasivo. La conseguenza per molti è quella di rinunciare, purtroppo talvolta anche senza informarsi in modo approfondito.
In realtà, il passaggio al digitale deve essere inserito all’interno di una roadmap strategica dell’azienda e considerare un percorso strutturato da compiersi in maniera controllata e graduale, in base a obiettivi predeterminati che si adattano alle peculiarità di ogni contesto produttivo.
Per non parlare dei benefici economici che ne derivano. In termini economici, infatti, la digitalizzazione genera costi nettamente inferiori a quelli originati dagli sprechi di cui non si è a conoscenza. In molti casi, è sufficiente un investimento contenuto per ottenere risultati significativi sul fronte dell’efficienza produttiva.
Analizzando diversi settori e grazie alle competenze acquisite nel mondo industriale, noi di ECSA possiamo definire il piano di intervento di riferimento in grado di guidare le imprese nell’implementazione di un modello di scalabilità delle tecnologie, con una forte attenzione alla sostenibilità economica.
I passaggi fondamentali da seguire sono sostanzialmente: interconnettere gli impianti, raccogliere i dati, storicizzarli, elaborarli, analizzarli e portare a conoscenza gli operatori di produzione, di importanti informazioni di valore.
Raccogliere i dati sui processi e sulla macchina in maniera automatizzata li rende disponibili in tempo reale, che è già un vantaggio. Poi occorre trasformare i dati in preziose indicazioni per ottimizzare il sistema e migliorare la produttività, ma anche per prendere rapide decisioni ed effettuare interventi spot. Monitorare in tempo reale i KPI prefissati, evitare derive di performance (qualità, sicurezza, servizio) e al tempo stesso mappare più asset che possono dialogare tra loro contemporaneamente.
Cosa aspettarsi dopo un revamping digitale dei propri impianti?
Siamo tornati dal cliente dopo circa un mese dall’attuazione del nostro intervento. E le differenze sono state visibili da subito. Se prima ciascun responsabile si interessava esclusivamente del proprio reparto di competenza, dopo l’intervento di Ecsa tutti hanno acquisito una visione integrata dei processi produttivi. Una visione che aiuta ciascuno a programmare e rendere più agili le diverse fasi di produzione.
Il superamento dell’approccio a “silos” è stato possibile attraverso l’uso di piattaforme che hanno consentito l’integrazione di tutti i reparti e dei livelli OT e IT.
La cosa positiva? Abbiamo tante aree da ottimizzare e adesso lo sappiamo! La cosa negativa? Ci siamo resi conto di quanto spreco avevamo!”
Ci racconta il Responsabile della produzione come la visione in real time di trend e KPI ha permesso loro di scoprire quali sono le inefficienze di produzione e perché si verificano.
Grazie all’osservazione dei trend, dunque, l’azienda ha individuato malfunzionamenti di alcune macchine sulle quali avvenivano delle micro-fermate non rilevabili dall’operatore.
Ecco quindi dimostrato come il revamping digitale di impianti e macchinari consente di ottenere, in breve tempo, risultati importanti in termini di qualità, efficienza del processo, e miglioramento delle prestazioni.
Il tutto semplicemente grazie all’implementazione di tecnologie digitali che abilitano connettività, elaborazione e analisi dei dati secondo i principi Industry 4.0.
Approfondisci anche “Misurare e ottimizzare le performance di produzione: il ruolo delle Manufacturing Analytics e delle tecnologie IIoT”
ECSA offre supporto nell’implementazione di tecnologie e soluzioni Industry 4.0 che consentono il calcolo dei KPI utili a migliorare produttività e l’efficienza della fabbrica.