L’importanza di un intervento di revamping sugli impianti obsoleti
L’ambiente industriale odierno è caratterizzato da innumerevoli impianti industriali che utilizzano sistemi di automazione piuttosto datati. Ne conseguono problemi di diversa natura, quali:
FORNITORE: il fornitore degli impianti probabilmente non esiste più. Molte aziende fornitrici degli impianti non sono più sul mercato, hanno cambiato proprietà, sono state acquisite, hanno cambiato tipologia di produzione o non hanno più interesse a fornire supporto sugli impianti datati.
STANDARD: la tecnologia non è allineata agli standard presenti in fabbrica. Nel corso del tempo, per scelte legate alla manutenzione, ovvero alla formazione degli operatori di manutenzione ed alla gestione delle parti di ricambio, si sono gradualmente introdotti degli standard tecnologici.
DOCUMENTAZIONE: la documentazione è incompleta, non aggiornata o persa: schemi elettrici, disegni meccanici, software, possono essere su supporto cartaceo, illeggibili, non aggiornati con le modifiche apportate negli anni o addirittura inesistenti.
KNOW HOW: poiché la base di conoscenza sui sistemi datati si riduce con il passare degli anni, diventa sempre più difficile trovare risorse che siano a conoscenza del funzionamento dei vecchi sistemi di controllo. Una buona parte di risorse è composta da personale attualmente in pensione. Pertanto, disporre di personale di manutenzione in grado di intervenire, oppure ricevere supporto dal fornitore dell’impianto o dal vendor tecnologico, risulta estremamente problematico
RICAMBI: vi è disponibilità limitata o addirittura inesistente delle parti di ricambio. Con il continuo avanzamento tecnologico, i vendor dopo alcuni anni cessano la produzione dei sistemi datati e non garantiscono più pezzi di ricambio. Quando anche nel magazzino non sono più presenti i pezzi di ricambio si finisce per acquistare i ricambi su ebay a costi molto più elevati, o a recuperarli da vecchi impianti dismessi.
SISTEMI OPERATIVI OBSOLETI: esistono impianti sui quali sono installati sistemi operativi quali Windows 95 o Windows 2000 che presentano grossi problemi di sicurezza informatica e di compatibilità con le versioni di software attuali.
EFFICIENZA: l’impianto ha downtime continui, scarse prestazioni e più in generale perdita di efficienza dovuta alla mancanza di tecnologia innovativa ed allineata con i tempi.
NUOVE FUNZIONALITA’: si desidera implementare nuove funzionalità, ottimizzare il processo e migliorare la qualità, ma spesso accade che la configurazione della macchina o i sistemi di automazione esistenti non lo permettono perché potrebbero essere al limite della capacità o perché non possono essere interfacciati ed integrati con sistemi tecnologici di nuova generazione.
CONNETTIVITA’: bus di campo quali DeviceNet, ControlNet o Profibus incominciano a mostrare i segni del tempo e sarebbe opportuno migrarli verso bus di campo come Etherenet/IP, Modbus TCP, Profinet o IO-Link. Ma più in generale, si dovrebbe passare all’utilizzo di moderni metodi di connettività. Infatti, i sistemi datati non sono predisposti per essere connessi ed integrati mediante piattaforme di Industrial IOT secondo i principi di Industry 4.0. Non risulta possibile quindi, raccogliere i dati ed elaborarli per trasformarli in informazioni utili a ridurre costi ed aumentare efficienza e produttività
SICUREZZA: Macchine ed impianti prodotti tanti anni fa, non sono stati progettati rispettando i requisiti di sicurezza richiesti dalle normative attuali. Pertanto, necessitano progetti di aggiornamento sia per rendere sicuri ed affidabili gli impianti, sia per renderli conformi alla legislazione vigente.
RISPARMIO ENERGETICO: a causa dell’utilizzo di tecnologia e componenti obsoleti, gli impianti datati presentano alti costi energetici. Energia elettrica, aria compressa, gas, acqua, rappresentano i ve costi possono essere drasticamente ridotti adottando tecnologie moderne ed innovative
Per ogni azienda che sta affrontando queste problematiche arriva il momento in cui si deve scegliere se continuare ad affidarsi ad interventi di manutenzione, che risultano comunque sempre più difficili, lunghi e costosi, o valutare l’ammodernamento dei sistemi.
Valorizza il tuo impianto attraverso il Revamping tecnologico
Il revamping tecnologico si configura come una tattica essenziale per amplificare le capacità degli impianti industriali esistenti. Questa pratica di aggiornamento e raffinamento dei processi offre una serie di vantaggi chiave che possono trasformare significativamente il panorama operativo.
Iniziamo considerando la prevenzione delle interruzioni dell’impianto. Grazie all’introduzione di tecnologie di ultima generazione, si può drasticamente ridurre il rischio di fermi dovuti a materiali logori o guasti, garantendo una produzione più continua e affidabile.
La sicurezza dei lavoratori e la conformità alle normative ambientali emergono come una priorità in questo contesto. Attraverso un processo di revamping mirato, è possibile implementare miglioramenti volti a garantire la sicurezza del personale e rispettare le regolamentazioni ambientali in evoluzione, promuovendo allo stesso tempo una produzione più ecocompatibile.
L’OEE viene notevolmente potenziata grazie all’introduzione di soluzioni all’avanguardia. Questo si traduce in un notevole aumento dell’efficienza operativa e della qualità dei prodotti, senza alterare in modo significativo la struttura di base dell’impianto.
Un ulteriore beneficio è l’estensione del ciclo di vita dell’impianto. Mantenendo gli impianti aggiornati all’interno del processo produttivo, si evita la flessione della qualità e della produttività causata dall’obsolescenza.
Infine, ma non meno importante, il revamping tecnologico comporta una riduzione dei costi sostanziale. Sostituendo processi tecnologici superati con soluzioni moderne, l’impianto può intraprendere una nuova fase produttiva con significativi risparmi in termini di manutenzione e spese operative complessive.
In conclusione, il revamping tecnologico rappresenta un’opportunità straordinaria per migliorare la produzione industriale, accrescere la sicurezza e contenere i costi, garantendo al contempo una maggiore efficienza e sostenibilità a lungo termine.
Puoi approfondire dei nostri casi di successo: “Dare nuova vita agli impianti” e “Come il revamping del sistema di gestione e controllo migliora la produzione”
ECSA offre supporto nel percorso verso la Digital Transformation implementando tecnologie e soluzioni Industry 4.0 che consentono la raccolta e l’analisi dei dati utili a migliorare produttività e l’efficienza della fabbrica.