La raccolta dati per ottimizzare la produzione

Importante realtà specializzata nell’industria del packaging e del confezionamento, a fronte di un importante processo di Digital Transformation, ha colto l’opportunità di razionalizzare i processi di pianificazione della produzione attingendo, in maniera automatica, ai dati generati dalle macchine.

In questo modo, i dati raccolti erano molto spesso inutilizzati e non pervenivano a coloro che avevano il potere di prendere decisioni.

Acquisendo automaticamente i dati di processo dell’impianto che impattano direttamente sulle caratteristiche e sulla qualità di prodotto, il cliente può ottenere valore dall’analisi degli stessi  attraverso una visione in real time, maggiore qualità, riduzione degli sprechi e maggiore produttività.

Il sistema di Supervisione implementato, è stato pensato per consentire al cliente di consultare i dati  in real time relativi al funzionamento delle macchine e alla produzione sia localmente che da remoto, con postazioni fisse e dispositivi mobile.

Tra le funzionalità richieste, per ogni macchina o linea di produzione presente nel reparto, dovevano evidenziarsi:

• gli indicatori di performance, per un controllo immediato dello stato del sistema
• i dati di produzione per singoli cicli o turni
• lo stato della linea: fermo, in marcia, in allarme, in emergenza
• la segnalazione di messaggi testuali di Avviso/Allarme
• lo stato dei dispositivi di sicurezza per permettere di velocizzare la ricerca guasti
• i dati di produzione: pezzi totali prodotti, pezzi buoni, pezzi scartati, pezzi confezionati

L’applicazione scambia le informazioni con n. 14 PLC di tipologie diverse collegati nella stessa rete ethernet del reparto. Ogni PLC è collegato con I/O remoti, con bus di campo locali.

La supervisione è stata organizzata con struttura ad albero: dalla pagina principale si può accedere alle pagine di visualizzazione, ognuna delle quali rappresenta graficamente il layout di una delle linee di produzione del reparto.

Da queste, si può accedere alle sotto pagine, nelle quali sono rappresentate con più dettagli, singole parti della linea, con evidenza sullo stato delle macchine, ed i pezzi prodotti da ciascuna di essa. Su ogni pagina della supervisione è riportato l’ultimo messaggio di allarme, di avviso o di emergenza che si è generato, con il riferimento alla linea di appartenenza. Dalla pagina principale è possibile accedere anche alla pagina di tutti gli allarmi in corso. Tutti i messaggi di Emergenza/Allarme/Avviso sono memorizzati in uno storico per la diagnosi a posteriori da parte del personale preposto.

L’utente non loggato può visualizzare tutte le pagine descritte. Gli utenti autorizzati, tramite password, possono accedere anche ad un’altra area dell’applicazione, nella quale si gestiscono le ricette di produzione e i contatori di produzione.

Questo servizio permette di indirizzare i componenti in transito nel reparto, verso determinate macchine o aree, in base alla targhetta barcode presente su ognuno di essi, che viene letta mediante sistemi di visione artificiale. Dall’analisi dei contatori il supervisore può decidere di modificare le ricette per reindirizzare una determinata tipologia di prodotti in un’altra area o ad una macchina diversa, può determinare la quantità di prodotti transitati su ogni linea e controllare in tempo reale l’andamento della produzione.

L’ampia disponibilità dei dati raccolti e analizzati nel tempo, ha consentito di verificare variazioni anche minime nel comportamento del processo di produzione; ciò ha permesso l’ottimizzazione costante e continua dei parametri di setup macchina, in maniera adattiva rispetto all’effettivo andamento dell’impianto, il miglioramento degli standard qualitativi di prodotto e l’eliminazione completa dell’utilizzo di moduli cartacei. Infatti, sono stati creati dei form dove l’operatore, inserendo i dati richiesti, trasferisce direttamente le informazioni nel database senza generale moduli di carta. In questo modo, tutto il processo di gestione dei dati è stato reso fluido.