Revamping per la messa in sicurezza degli impianti industriali

Riduci i rischi sugli impianti

Una azienda leader nella produzione di pneumatici per veicoli ha richiesto il nostro intervento per la messa in sicurezza di un impianto critico, al fine di azzerare la possibilità che si verifichino incidenti sul lavoro.

Il cliente, avendo molto a cuore l’incolumità dei suoi dipendenti, aveva già in precedenza equipaggiato l’impianto con un sistema di sicurezza, ma tale sistema era ormai obsoleto e poco performante e necessitava di un rimodernamento per ottimizzare la sua efficacia.

I passi fondamentali da seguire per rendere l’impianto sicuro

Dopo aver appurato la necessità del cliente, è iniziata la fase di analisi dell’impianto, comprendente un’attenta valutazione dei rischi ed uno studio circa i dispositivi di sicurezza da integrare o sostituire sulla macchina e le rispettive logiche per gestirli.

Eseguito lo studio preliminare e analizzati tutti i rischi potenziali, si è passati ad una fase di pianificazione delle attività.

Il nostro intervento ha previsto un’attività di Revamping “chiavi in mano” che ha riguardato la progettazione elettrica e software, l’installazione dei dispositivi, i collegamenti elettrici, la fornitura del materiale e il coordinamento dei lavori. L’esecuzione dei lavori è avvenuta durante una fermata pianificata e con tempi stringenti legati a particolari necessità del cliente.

Durante la progettazione elettrica, sono stati realizzati degli schemi elettrici, sia per i quadri, sia per l’impianto, al fine di facilitare la parte installativa.

Alla fine della messa in servizio e del collaudo, superato con esito positivo, è stata prodotta tutta la documentazione da lasciare a bordo macchina ed è stata creata la certificazione del lavoro realizzato.

I dispositivi di sicurezza utilizzati per una soluzione performante

La macchina è stata equipaggiata con diversi dispositivi di sicurezza, ognuno con una particolare caratteristica e peculiarità:

• tappeti di sicurezza contenenti delle lamelle che, quando rilevano il peso di una persona, creano un contatto. Ciò permette al PLC di riconoscere la presenza dell’operatore e, di conseguenza, bloccare l’organo di una macchina o di ridurne la velocità nel caso in cui l’operatore si avvicini troppo.
• bumper o bordo sensibile, un elemento in gomma o spugna, le cui lamelle interne si chiudono in maniera immediata se l’operatore lo urta involontariamente. Il PLC rileva il contatto e manda in emergenza la macchina.
• barriere di sicurezza che, in assenza di porte fisiche, creano delle porte virtuali in grado di delimitare delle zone di pericolo. Tali porte, se attraversate, inducono la macchina in uno stato di emergenza. Ciò significa che se la macchina sta lavorando e qualcuno intercetta la barriera, si crea una situazione di pericolo per cui la macchina va in emergenza.
• elettroserrature, ovvero dei magneti installati sulle ante delle porte, che normalmente mantengono la porta chiusa perché il PLC comanda di bloccare l’ingresso in caso di emergenza. Nel momento in cui la macchina è ferma ed è già in emergenza o è in manuale, oppure l’operatore fa una richiesta di accesso per la barriera, il PLC sblocca il magnete e permette l’apertura della porta.
•  funghi e delle funi di emergenza che possono essere rispettivamente premuti o tirate in caso di situazioni critiche per mandare in stato di alert l’impianto.
• fine corsa di sicurezza meccanici garantiscono la posizione di organi della macchina in posizioni stabilite.

 La sicurezza oltre la macchina

Oltre a questi dispositivi, è stato inserito anche un laser scanner che può controllare l’area circostante fino alla distanza di 15-20 metri con un angolo di osservazione che può arrivare a 270-280 gradi.

Sono state programmate delle aree, che vengono discriminate in tre zone. La zona verde permette il passaggio dell’operatore senza che la logica di controllo intervenga; nella zona gialla o di preallarme, nel caso di passaggio dell’operatore viene ridotta la velocità di un organo in movimento; nella zona rossa, l’operatore è molto vicino all’organo in movimento, quindi la macchina va in emergenza.

Ciò permette di definire con precisione le aree da controllare, escludendo ad esempio la zona di passaggio pedonale degli operatori.

Prima del nostro intervento, soprattutto nei macchinari dove sono presenti due organi che si muovono in maniera asincrona, in alcuni casi il PLC interveniva perché il laser scanner rilevava un passaggio nella zona rossa, ma l’addetto al ripristino della macchina non riusciva a individuare il problema che aveva generato l’emergenza.

Adesso il sistema è in grado di scattare una fotografia al verificarsi dell’emergenza, che sarà successivamente salvata nella memoria del dispositivo o inviata a un supporto esterno come un PC o un hard disk. Analizzando la fotografia, è possibile definire quale parte del componente ha intercettato la zona rossa, individuando una situazione critica non facilmente visibile all’occhio umano.

Su tutti i dispositivi citati sono state utilizzate anche le diagnostiche e, nel caso di malfunzionamento, il PLC è in grado di riconoscere l’elemento interessato.

Non solo sicurezza: i vantaggi delle operazione di revamping

Grazie al nostro intervento di Revamping, il cliente ha ridotto notevolmente i rischi sul luogo di lavoro e ha reso gli impianti sicuri per i suoi collaboratori. Inoltre, il processo di rimodernamento degli impianti, ha favorito l’ottimizzazione del processo di automazione industriale ed una conseguente riduzione dei costi di manutenzione, delle obsolescenze e delle fermate non programmate.