La trasformazione digitale nell’Industria Manifatturiera
Nell’ultimo decennio la Digital Transformation ha subito un’accelerazione in tutti i settori, compreso il comparto industriale, modificando gli asset organizzativi e gestionali adottati in passato.
I punti di vista con i quali, oggi, si guarda l’azienda, sono cambiati; e per avere una visione corretta è indispensabile analizzare i dati.
Ma quali tecnologie dominano la scena? E quali tendenze stanno contribuendo a creare un vantaggio competitivo nelle aziende che hanno deciso di affrontare questa rivoluzione?
In questo articolo affronteremo le sfide della trasformazione digitale ed esamineremo alcune delle tendenze che guidano questa rivoluzione.
Quali sono le sfide e gli ostacoli della Digitalizzazione?
La risposta a questa domanda tratterà diverse problematiche.
Una tra le più importanti, è sicuramente la mancanza parziale o totale di DIGITAL MINDSET, ovvero la capacità di adattarsi al cambiamento e di assumere atteggiamenti propositivi verso l’innovazione tecnologica. Non si concretizza solamente nella capacità di utilizzo di una nuova tecnologia.
Bensì, è un insieme di comportamenti differenti e un cambio di abitudini rispetto a quelle adottate in precedenza da parte di tutte le figure aziendali coinvolte nei processi produttivi.
Un altro elemento ostacolante deriva dall’investimento ingente: un cambiamento organizzativo di forte impatto, genera dei costi che creeranno un ROI a lungo termine. In particolare, quello che spesso accade, è che non ci si rende conto che il costo della mancata adozione di sistemi innovativi, supera di gran lunga l’investimento della digitalizzazione.
Un investimento indiscutibile da sostenere è connesso alla formazione, per esempio. Essa è centrale per decretare progetti di digitalizzazione. Occorre alimentare una cultura del dato, poiché è da questo che successivamente si prendono decisioni.
Per trasferire le informazioni e sfruttare al meglio i dati, servono sistemi adeguati ed interfacce intelligenti che permettano di individuare colli di bottiglia e migliorare i processi. Una nuova tecnologia provoca sempre un po’ di reticenza e necessità di adattamento, ma oltre che essere trasversale a tutto l’impianto industriale, porta vantaggi significativi.
Infine, vi è una mancanza di competenze tecniche in un settore in continuo aggiornamento. Il ruolo dell’IT nelle aziende oggi è messo continuamente alla prova. Raccogliere i dati dalla produzione, trasferirli nei reparti direzionali, garantirne la sicurezza, oggi è diventata una sfida sempre più ardua.
Le parole chiave della Digital Transformation
Le parole chiave che nell’ultimo decennio stanno dominando questa rivoluzione sono:
- Industria 4.0 è il termine che più rappresenta la Quarta Rivoluzione Industriale; comprende tutte le tecnologie che fanno riferimento all’acquisizione e allo scambio di dati in produzione, come l’internet of things, dig data e analytics, sistemi cloud-based; più nel dettaglio, rappresenta la fabbrica interconnessa che rende le aziende intelligenti grazie all’utilizzo delle tecnologie abilitanti che ne migliorano l’efficienza e ne ottimizzano i processi.
- Industrial IOT e Manufacturing Analytics: nel comparto manifatturiero ci sono opportunità enormi legate alla possibilità di automatizzare molti processi legati alla produzione, come, ad esempio: l’estrazione, la raccolta e l’elaborazione dei dati provenienti dalla produzione, nonché la loro analisi. Sensori e applicazioni IIOT permettono di calcolare indici di performance e produttività di un macchinario con estrema precisione, offrendo alle aziende l’accesso a un bacino potenzialmente infinito di dati che, se correttamente trattati ed elaborati, generano insight utili per ridurre i fermi macchina, migliorare la pianificazione della produzione, ottimizzare il consumo energetico e intervenire tempestivamente nelle inefficienze. Automatizzare i processi da un punto di vista decisionale significa realizzare una trasformazione altamente pervasiva, capace di andare a toccare tutti gli elementi core della produzione. È importante sottolineare come sia altrettanto fondamentale l’integrazione tra le soluzioni IOT e il Workflow legato agli ambienti applicativi più tradizionali come ERP, CRM, BI, e software per la gestione della produzione. Il valore aggiunto della Digital Transformation, infatti, risiede proprio nella capacità di saper estrarre conoscenza dai dati grezzi inviati dallo shopfloor .
- Intelligenza artificiale e apprendimento automatico: poiché l’apprendimento automatico e l’intelligenza artificiale guidano l’analisi avanzata all’interno di un sistema di monitoraggio della produzione, si è in grado di ottenere tendenze, approfondimenti, ed altre informazioni importanti ed indicative. Ciò consente l’adozione di una manutenzione evoluta, non più preventiva, bensì predittiva. La manutenzione predittiva nel comparto manifatturiero si pone l’obiettivo di ottenere lo “zero downtime”, in quanto applicando modelli predittivi, si è in grado di predire guasti e tempi di rottura degli utensili e componenti di una macchina. Ma non solo. Gli algoritmi di Machine Learning possono essere applicati in ambito qualità per tendere alla produzione a “zero scarti”, o per elaborare e correlare dati provenienti da diverse fonti, ad esempio macchinario/OEE/articolo prodotto/materia prima.
Quali vantaggi dalla Trasformazione Digitale in ambito Manufacturing?
Migliorare l’efficienza e ottimizzare i processi
Le aziende che abbracciano la trasformazione digitale ottengono una maggiore efficienza in quanto l’implementazione di piattaforme adibite al monitoraggio delle performance di produzione, ridurranno di gran lunga i tempi di fermo e le inefficienze.
Riduzione dei costi
Il passaggio alla Manutenzione Predittiva rende vantaggi notevoli a fronte di investimenti moderati: infatti può offrire risparmi dell’8-12% rispetto ad una strategia preventiva e del 30-40% rispetto ad una manutenzione reattiva.
Una maggiore flessibilità
Sviluppare progetti di Digital Transformation che utilizzino sistemi e piattaforme scalabili e personalizzabili è sicuramente un ottimo approccio al fine di consentire risposte flessibili e agili a cambiamenti e sfide che si verificheranno con il tempo.
Se hai intenzione di intraprendere un cambiamento Disruptive, ora è il momento di partire.
La digital transformation è però un percorso che non può essere svolto solo dai vendor delle tecnologie che, spesso, sono focalizzate solo in un piccolo pezzo della catena del valore dell’Industria 4.0.
E’ pertanto consigliabile affidarsi ad un partner con competenze trasversali che può guidarvi nel processo di digitalizzazione.
Ti vogliamo ispirare con alcune nostre Storie di Successo:
- Interconnessione impianti
- Digitalizzare la produzione con il MES
- Interconnettere gli impianti con l’ERP
ECSA offre supporto nel percorso verso la Digital Transformation implementando tecnologie e soluzioni Industry 4.0 che consentono la raccolta e l’analisi dei dati utili a migliorare produttività e l’efficienza della fabbrica.